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膠印紙箱生產工藝中質量缺陷原因
時間:2023-07-08
  1、產品的印墨部位被粘毛或粘破:
  因白板紙、銅版紙、膠印紙的材質、紙質結構及生產工藝不同,當進入冬季氣溫低油墨粘度大時,白板紙的掛面層或者涂布層常會出現印墨部位被粘毛或粘破的現象,嚴重影響印刷品的外觀質量。
  解決方法:
  可在潤版液中加潤濕粉和酒精(比例按5%~20%)降低著墨部位邊緣上的張力,或根據不同型號的油墨,選用相應的調墨油,解粘劑或沖淡劑來降低油墨的粘度。
  對印刷車間和室溫進行控制,一般控制在19℃~28℃為宜,進入冬季建議將油墨適當加熱,這樣有利于提高油墨的流動性,并降低油墨的粘度。
  選用拉毛度較強的白板紙,同時印刷壓力也不宜太大。
  橡皮布下墊的襯紙不能多,襯墊不能軟,橡皮布使用一段時間后應用清洗劑擦洗干凈。
  2、膠印紙箱出現油墨干燥速度慢:
  這一現象容易引起印刷品被粘壞,并給后加工帶來一些困難,此問題可從以下三個方面著手控制。
  改用吸墨性能稍強的原紙:如涂布白板紙在這方面就比漂白掛面紙白板紙吸收性能要強。
  選用快干型油墨或者根據油墨的特性加入相應適量的干燥助劑,并減少著墨部位的施墨量。
  適當延長后加工的間隔時間或將印品散開晾干。
  同一批膠印紙箱中出現墨色深淺不一和顏色相貌上的差異
  用如下方法加以控制可收到較好的效果:
  同一批膠印紙箱產品所需要的油墨,建議一次性配制完畢,在調配油墨時對所需的油墨,以及沖淡劑、解粘劑、干燥劑等助劑一定要用衡器進行計量,不然多次配墨和隨意配墨也會造成色相上的差異。
  同一批產品所用原紙(白板紙)的吸收性能、白度、厚度要保持一致,厚度偏大的原紙會引起印刷壓力加大而導致墨色濃重,紙的白底不一也會引起墨色深淺和顏色相貌上的變化。
  對印刷輥上的水墨平衡要控制好,并要嚴格控制跑空車,因為每跑一次空車后,印出的頭十幾張印品的墨色明顯要深要濃,如果跑空車頻率較高,那么墨色深淺不一的印品自然也就多。
  需進行多次套印的產品,應讓前一道底墨干透后再進行后續套印。
  3、白板紙印刷時出現打皺:
  用白板紙印刷彩印面張時,如果紙張的成紙水份含量不均勻,出現荷葉邊、波浪邊或因環境過分干燥導至紙張邊緣水份蒸發較多出現緊邊,另外單機套印色;經多次印刷潤濕都會使白板紙在彩印過程中出現打皺。
  要解決白板紙在彩印過程中出現的打皺,首先要控制好原紙水份的入廠關。并且白板紙在上機印刷前,建議提前一至兩周就放到膠印工房內,使紙的水份含量與印刷車間的濕度保持平衡。如果當印刷車間的空氣濕度較干時,建議在地面上適當的噴灑一些水來調空氣濕度,防止紙張邊緣水份蒸發較多出現緊邊而導至的打皺。另外就是更換或清除不平整的原紙。
  4、裱坑(貼面)過程中出現的質量問題:
  彩印貼面出現露楞
  引起彩印貼面露楞的原因有紙的厚度、紙的絲流方向,粘合劑的固含量、瓦楞峰上的施膠量、貼面后的壓力、以及紙板的含水率等。
  對露楞問題可通過如下途徑加以控制:
  適當提高彩印面紙的克度,并利用原紙吸水后出現橫向伸縮大于縱向伸縮的特性,將彩印面紙的縱向絲流與瓦楞成字型交叉貼合。
  提高粘合劑的固含量,降低粘合劑中的水份,并調整好貼面機(或者是裱膠機)施膠輥與壓力輥的間隙,在保證彩印面紙與瓦楞粘合好的情況下,盡量減少楞峰上的施膠量。
  貼面后進行干燥處理,將水份控制在9±2%使彩印面紙的纖維進行收縮,這樣也可減輕露楞。
  帖面出現開膠或瓦楞塌陷:
  貼面膠水現在一般多數是用的氧化淀粉粘合劑,如果氧化淀粉粘合劑在配制過程中淀粉氧化不夠,或者淀粉氧化過深,都會造成粘合劑的質量不穩定,從而出現開膠。另外如果施膠量調得太小,導致瓦楞峰上施膠太少也會出現開膠。如果是用手工裱膠進行貼面,其每層瓦紙或面里紙沒有裱平整也會導致開膠。
  在貼面機上進行貼面;或者用手裱膠貼面,如果對瓦楞峰施膠量過大,容易引起瓦楞吸膠水過多后發軟,經與面紙貼合受壓后會出現瓦楞塌陷。另外施膠量過大不但浪費膠水,還引起貼面后的產品難以干燥。因此應嚴格控制施膠量。
  5、膠印紙箱產品在后加工和裝卸過程中出現掉色:
  掉色主要是產品在后加工和搬運裝卸過程由于相互磨擦所致,現在通行的做法是表面上光或覆膜。
  如果是UV上光及覆膜工藝,由于膜層比較厚,因此彩盒表面的耐磨擦力很強,一般不會招致客戶投訴。
  若是普通的上光工藝,由于上光的厚薄不勻或光油油膜本身的耐磨問題,也會導致脫色問題。對于此類問題,通常是更換耐磨型光油。另外,企業有必要對客戶有耐磨要求的產品進行耐磨檢驗。
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